積層銅ブスバーの打ち抜き成形技術の解析

積層銅バスバーは、産業および電子分野で一般的に使用される連続鋳造銅材料であり、高電圧の電気接続と送電において重要な役割を果たしています。{0}これらは通常、接着された銅箔の複数層で構成されており、抵抗と発熱の可能性を低減しながら、電子伝導性と強度を向上させることができます。ただし、積層銅バスバーをしっかりと固定するには、通常、スタンピングが必要です。

この記事では、このプロセスの原理、利点、課題など、積層バスバーのスタンピング成形に関する研究について説明します。一方、この記事では、読者がバスバーの製造と用途についてより深く理解できるようにすることを目的とした最新の研究結果のいくつかについても説明します。

積層銅バスバーのパンチングの核心は、高圧の油圧または機械的駆動力を使用して銅箔の制御可能な塑性変形を誘発し、最終的に組み立て要件を満たす構造形状を取得し、その後の電気接続とエネルギー伝達の基礎を築くことです。{0}成形プロセス中、パンチはまず単一の低硬度銅箔をカスタマイズされた成形型に押し込み、正確な変位制御を通じて銅箔の最初の層の形成を完了します。次に、このプロセスを繰り返して、多層銅箔の層ごとの形成と接合を実現します。--製品の組み立て精度と安定性を確保するには、実際のアプリケーションシナリオに応じて銅箔の長さと幅を正確に制御する必要があります。同時に、積層銅バーの厚さと長さは高度にカスタマイズされた特性を持っています。通常、厚さは必要に応じて 0.5 ～ 5 mm の範囲で調整でき、特定の用途要件に合わせて長さも最適化できます。この機能により、エレクトロニクスおよび産業分野での適応性が大幅に向上します。

パンチング成形技術は、速度、精度、効率という主な利点を備え、積層バスバー コネクタの大規模生産に推奨されるプロセスとなっており、その具体的な利点は 3 つの側面に反映されています。{0}第一に、生産効率が高く、優れた経済的メリットがあります。このテクノロジーは処理速度が速く、大規模な連続生産を実現できます。-同時に、銅箔の長さと幅のパラメータを正確に一致させることで、製品の品質の一貫性を確保しながら、材料の損失を最小限に抑え、生産コストを削減できます。

第二に、電気伝導性と熱伝導性に優れています。打ち抜き成形工程において、銅箔の密度と耐酸化性がさらに向上し、積層インバータバスバーの電流伝導効率と放熱効率が大幅に向上します。高負荷および高温環境下での電子的および機械的ストレスに安定して耐えることができ、パワー エレクトロニクス分野におけるバスバーの放熱と伝導性に関する厳しい要件を満たします。

第三に、耐食性に優れています。形成後、銅箔の複数の層は、層がしっかりと絡み合った高密度の結合構造を形成します。これにより、外部環境における腐食性媒体や酸化に効果的に抵抗し、腐食や酸化による性能低下や表面損傷を回避し、製品の耐用年数を延ばします。