新エネルギーアルミニウムバッテリーケースのシーリング設計

自動車用バッテリーのアルミケースは、主に上部カバー、下部トレイ、底部ガードプレートから構成されるボックス構造を採用することが多い。現在、統合型水冷プレートの設計が業界の主流となっており、通常、下部トレイはフレームと水冷プレートの組み合わせで構成されています。-材料の選択に関しては、軽量で優れたプロセス適応性があるため、アルミニウム合金がシェルの本体に推奨される材料となっています。鋼と比較して、アルミニウム合金の押出プロセスは簡単で、金型コストが低く、鋳造プロセスは高度に統合されているため、シェルの構造性能要件を満たし、車両全体の軽量化に役立ちます。

新エネルギー車用アルミニウムケースの製造工程では、上部カバーと下部トレイの準備が事前に完了しており、一部のモデルでは、その後の密閉設計の基礎を築くために、トレイアセンブリに下部ガードプレートも組み込まれます。

新エネルギーアルミニウムバッテリーケースの各コンポーネントの構造設計は密封効果に直接影響するため、目標とする密封原則に従う必要があります。上蓋は平型と異型に分かれており、安定したセルフシール性能を確保するために全体として設計されている場合が多いです。位置決め穴と機能はシール界面の外側に設定する必要があり、上部カバーと下部トレイの間のシール界面は均一性と連続性の要件を満たす必要があります。

リチウム電池アルミニウムケースの下部トレイは一体型とフレーム型に分けることができ、その中でも押出アルミニウムプロファイルフレームトレイはコストと性能の両方で利点があります。フレームは閉断面プロファイルで構築する必要があり、ジョイントには CMT 溶接などのセルフシール直線接続技術が使用されます。接合部は連続シールゲルを使用して設計する必要があり、水冷プレートを組み込む場合は、ゲルシールまたは FSW 摩擦撹拌溶接技術が必要です。-底部ガードボードは主に衝撃防止と断熱ベアリングの機能を担っています。固形異物の侵入を防ぐ構造設計や、断熱材の親水性を考慮して防水設計を行うかどうかを判断する必要があります。

リチウム電池アルミニウムシェルの密閉効果は、5 つの重要な密閉インターフェースの設計に依存します。 1 つは、上部カバーと下部トレイの間のシーリング インターフェースの一致です。これは、組み立て後の密閉性を確保するために、常温での動作とバッテリー ワークショップの販売後のメンテナンス ニーズに適応させる必要があります。-

2つ目は、アルミニウムプロファイルフレームのスプライシングジョイントのシール界面であり、接続技術の製造安定性を確保することに重点を置き、セルフシールリニア接続技術を使用して閉鎖を実現します。

3 つ目は、アルミニウム プロファイル フレームと水冷プレートの間のシール インターフェースで、統合型と非統合型の 2 つの設計に分かれています。{0}}統合設計はシェルの全体的なシール要件と一致する必要がありますが、非統合設計はシェルのシールに関与しません。

4 つ目は、フレーム/水冷プレートと底部ガード プレートの間のシール インターフェースです。{0}水冷プレートが一体化されているかどうかに応じて、Lifepo4 ソフトパックセルのシール規格または白い本体底部のシール規格に従い、異物の侵入防止と防水性に重点を置いています。

5 つ目は、ファスナーとメカニカルコネクタのシールインターフェースで、シールコンポーネントの数を減らす必要があります。シール要件を満たせないコネクタは、二次開発を通じて独自のシール リングを開発する必要があります。

アルミニウム製バッテリー ケースの密閉設計は、電源バッテリーの長期安定した動作を保証する鍵となります。{0}}優れたシール性能により、湿気、異物、外部環境の浸食を効果的に隔離し、バッテリーパックからの水やガスの漏れを防ぎ、熱暴走などの安全上の危険を回避し、内部のセルとモジュールを損傷から保護し、動力バッテリーの耐用年数を延ばします。

アルミニウム合金材料の軽量性と技術的利点を組み合わせた充電式アルミニウムシェルの科学的シーリング設計は、アルミニウム材料の応用価値を最大限に活用するだけでなく、バ​​ッテリーシステムの安全性と信頼性に対する新エネルギー車の高い要件にも適応し、電気自動車の安全な運転を確実に保証します。

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