PVC 浸漬絶縁バスバー浸漬プロセス: プロセス分析、材料選択、および業界での応用ポイント

PVCディップ絶縁バスバーディッピングは、特定のプロセスを通じて銅（またはアルミニウム）バーの表面を液状接着性絶縁材料で均一に覆い、絶縁保護層を形成するコア処理技術です。動力伝達の分野で広く使用されています。特にパワーバッテリーパックやエネルギー貯蔵システムでは、このプロセスは溶融プラスチックコーティングを通じて絶縁層を形成するため、複数のコア要件を満たす必要があります。絶縁信頼性の観点からは、均一なコーティング厚さ（従来の0.5-2mm）、20〜28kV/mmの絶縁強度、および4380V DC耐圧試験に耐えることが必要です。環境適合性の観点からは、優れた塩水噴霧耐食性（5% NaCl 溶液、35 度で 192 時間腐食なし）を備えている必要があり、難燃性レベルは UL94-V0 規格を満たす必要があります。費用対効果の面では、PIフィルムコーティング技術と比較して材料費を30％削減でき、量産ニーズに適しています。ただし、PVC 浸漬プロセスを使用した絶縁カスタム銅バス バーの適用方法は、シナリオによって異なります。パワーバッテリーの分野では、強い空間感度と高い放熱要件により、コーティングを厚くすると熱抵抗が 20 ～ 31% 増加する可能性があり、その用途が制限されます。エネルギー貯蔵システムには軽量性の要件よりも高い断熱性能が要求され、浸漬成形プロセスの普及率は比較的高いです。

浸漬成形プロセスの中核は、主に前処理、浸漬、可塑化、後処理という 4 つの重要なリンクを含むプロセス パラメータ全体の正確な制御です。- PVC 浸漬絶縁バスバーの前処理では、コーティングの密着性を確保するために、オイルとグリースの除去、表面の粗面化、および予熱活性化を完了する必要があります。接着剤の浸漬では、均一なコーティングを確保するために接着剤溶液の粘度と浸漬パラメータを厳密に制御する必要があります。可塑化では、ポリマーの十分な架橋を確保するために 3 段階の加熱曲線が採用されています。-後処理では、勾配冷却、レーザー トリミング、気密テストを通じて、パワー バッテリー パック用絶縁フレキシブル銅バス バーの品質と安全性を保証します。

カスタムメイドのプラスチック浸漬電気銅バスバーの浸漬プロセスの中核は、完全なプロセス制御にあります。各ステップのパラメータを正確に制御することで、コーティングの品質と有効性が直接決まります。コーティングの品質と有効性は、前処理、浸漬、可塑化、後処理の 4 つの主要な段階に分けられます。-前処理プロセスは、コーティングの密着性を確保するための基礎であり、主に 3 つの主要な作業で構成されます。1 つは、pH 10 ～ 12 のアルカリ溶液を使用して 5 ～ 8 分間超音波洗浄する脱脂と油の除去で、銅およびアルミニウムの棒の表面に残留する油汚れが 0.1 mg/m 2 以下であることを確認します。表面の粗面化は、120 メッシュのアルミナ粒子をサンドブラストすることによって実現され、表面粗さ Ra を 1.6 ～ 3.2 μ m に制御し、それによって接着層の接着力を強化します。予熱活性化段階では、プラスチック浸漬銅バスバーの予熱温度は180〜220度に維持する必要がありますが、アルミニウムバスバーの予熱温度は150〜180度にする必要があります。予熱時間はワークの厚さに応じて調整し（例えば、厚さ2mmの銅バスバーの場合は120秒）、全体の温度差を±5度以内に制御する必要があります。

Connection のディッピング バスバーのディッピング プロセスを安定して適用するには、主要な制御パラメータの正確な制御と故障の防止が必要です。主な管理項目と対応する要件は次のとおりです。接着剤の目標粘度値は 2000 ± 500cP です。偏差が大きすぎると、たるみや不完全な被覆が発生するため、2 時間ごとにサンプルを採取し、回転粘度計でテストする必要があります。予熱温度に関しては、PVC 浸漬積層フレキシブル銅の目標値は 200 度、アルミニウム棒の目標値は 170 度です。温度の偏差により接着力と剥離力が 4N/cm 未満になる可能性があるため、赤外線熱画像装置を使用したリアルタイムのモニタリングが必要です。-恒温可塑化の目標温度は200±5度です。温度が不安定になると架橋が不十分になり、絶縁不良が発生する可能性があります。-これは、DSC 示差走査熱量測定によって検出できます。冷却速度は 5 度/秒以下である必要があります。速度が速すぎると、微小亀裂の伝播が容易に発生する可能性がありますが、これは高速カメラで冷却変形を記録することで制御できます。-典型的な失敗例としては、特定のエネルギー貯蔵プロジェクトで可塑化温度が不均一（ボックスの端の温度が 15 度低かった）があり、塩水噴霧試験後に膨れやコーティングの剥離が発生したことが示されています。その後、熱風循環ファンを増設して温度均一性を最適化することで問題を解決しました。

全体として、PVC コーティング バス バーの含浸プロセスは、パワー バッテリー パックの用途の中核を成し、絶縁の信頼性、熱放散の妥協、軽量要件のバランスをとります。この目標を達成するには、3 つの主要なパスが必要です。1 つは、作業手順の改善であり、予熱活性化、粘度制御、勾配可塑化などの主要プロセスの± 5% 精度管理の実装です。 2 つ目はシナリオのカスタマイズで、電源バッテリーの局所浸漬成形やエネルギー貯蔵システムの全面厚膜コーティングといったさまざまなニーズに合わせてプロセス計画を最適化します。 3 つ目は材料の革新であり、ナノフィラーの添加や低温接着剤の開発などの方法により、従来の材料の性能限界を打破します。-将来的には、全固体電池の高電圧プラットフォーム（800V 以上）-が徐々に普及することにより、バスバー絶縁の浸漬プロセスは極薄のコーティングへと進化するでしょう。-<0.5mm) and functional composites (integration of insulation, thermal conductivity, and electromagnetic shielding), further adapting to the application needs of high-end power transmission scenarios.

私たちのチームはバスバーシリーズの生産に重点を置いており、専門のエンジニアリングチームを擁しています。現在、PVC浸漬絶縁バスバー選択または技術評価の段階では、エンジニアリング確認のためのプロジェクト条件と主要なパラメータを提供してください。