金属溶接アセンブリ

 

アモイ アポロは、金属溶接アセンブリの研究、開発、生産に重点を置いています。当社の主な製品カテゴリには以下が含まれます：銅溶接部品、黄銅溶接部品、アルミ溶接部品、鋼溶接部品。当社は、電力、新エネルギー、鉄道輸送、産業機器製造、データセンター インフラストラクチャなどの業界にサービスを提供しています。高導電性、強力な耐食性、カスタマイズされたサービス機能を中核的な強みとして、当社は安全性、信頼性、効率性、省エネ性に優れた電気接続システム ソリューションを世界中のお客様に継続的に提供しています。-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. 銅溶接部

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 材料の利点と特性
純度 99.9%以上、導電率 58MS/m 以上、優れた熱伝導率、高温酸化耐性 (長期使用温度 300 度以下)-。-。
拡張された価値: エネルギー損失を削減し、高精度の熱交換シナリオに適しており、その後のメンテナンス コストを削減します。{0}

 

インジケータ	業界-標準	測定値	バリューポイント
銅含有量	99.90% 以上 (T2)	99.95% (SGS認証)	導電率 98.5% IACS、真鍮より 35% 高い
酸素含有量	0.02%以下	0.008%	耐水素脆性、高周波溶接に適しています-
伸長	25%以上	32%	耐振動変形能力が 28% 増加しました。-

 

1.2 製造工程
① 原材料の前処理 (酸化皮膜を除去するための酸洗) → ② 精密ガスシールド溶接 (TIG/MIG) → ③ 溶接シーム非破壊検査 (X-) → ④ 表面不動態化処理 (変色防止)。-

 

プロセスの種類	該当するシナリオ	プロセスの利点	テストデータ
レーザー溶接	薄肉部品（0.5～2mm）、精密構造-	熱影響部が小さい（0.1 mm 以下）、溶接強度が母材の 95% 以上	太陽光発電バスバー溶接、漏れ率0.01%
抵抗溶接	バスバー接続、端子溶接	高度な自動化、一貫性 ±5%	接触抵抗80μΩ以下、温度上昇30K
高周波溶接-	銅管・銅棒の突合せ溶接	気孔のない緻密な溶接で大電流伝送に最適	変電所バスバー溶接、10年間故障ゼロ
真空拡散溶接	異種金属接続（銅アルミニウム/銅-ニッケル）	はんだ界面がなくなり、耐食性が3倍向上（塩水噴霧試験96時間、錆びなし）	エネルギー貯蔵電池の極溶接、UL 1973 認定

 

1.3 技術的パラメータ
厚さ範囲: 0.5-20mm |ウェルド強度 220MPa以上 |導電率低下率 3%以下。

 

1.4 特定の用途
電力産業: 変圧器巻線、バスバー コネクタ。
冷凍装置: 蒸発器、凝縮器パイプライン。
化学産業: 耐食性-の反応器ライニング溶接。

 

2. 真鍮溶接部

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 材料の利点と特性

銅-亜鉛合金（Cu60%-Zn40%）機械的強度（引張強度340MPa以上）と耐海水腐食性を兼ね備えています。
拡張された価値: 高付加価値製品に適した装飾的特性と機能的特性の組み合わせ。{0}}{1}}

 

シナリオ	推奨素材	成分規格	コアパフォーマンス	テストレポート例
電気伝導率	H65真鍮	GB/T 5231-2022	導電率 28MS/m 以上 (H62 より 7% 高い)	4 つの-プローブ テスト レポート
配管耐食性	HPb59-1 鉛黄銅	ASTM B139	耐スケール腐食性	塩水噴霧96時間赤錆なし
機械構造	H59真鍮	EN 12164	引張強さ 410MPa以上（複合状態）	引張試験破断動画

 

2.2 製造工程
①精密鋳造（公差±0.1mm）→②レーザー溶接（熱影響部0.5mm以下）→③研磨・電気メッキ表面処理→④塩水噴霧試験（96h以上錆びなし）。

 

2.3 特定の用途
バスルームのハードウェア: 高級蛇口バルブ本体、シャワー パイプ継手。-
船舶付属品：海水パイプラインフランジ、ポンプ本体コネクタ。
装飾工学：レトロなランプフレーム、アートインスタレーション構造。

 

3. アルミ溶接部

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 材料の利点と特性
を採用6061/5083シリーズ、-対-重量比の高い強度（密度 2.7g/cm3）、陽極酸化処理後の耐候性が 50% 向上しました。
拡張価値：軽量設計により輸送エネルギー消費を削減し、新エネルギー分野の軽量化ニーズに適応します。

 

寸法	インデックス（6061-T6アルミニウム合金を例にします）	業界標準	競合製品の比較（一般的な5052アルミニウム）
材料	グレード 6061-T6 (Si 0.6% 以下、Mg0.8-1.2%)	GB/T 3190-2020	5052-H32 (強度20%低下)
溶接工程	摩擦撹拌溶接(FSW)/TIG溶接(パルス)	ISO 15614-8 (アルミニウム溶接)	ガスシールド溶接（変形量50％増）
ウェルド強度	母材強度の90％（275MPa以上）	AWS D17.1 (航空宇宙グレード)	母材の強度の70%
気密性	ヘリウム質量分析計のリーク検出 1×10⁹Pa・m3/s以下	GB/T 151-2014 (圧力容器)	バブル方式漏水検知（低精度）
表面処理	アルマイト処理 15μm (塩水噴霧で96時間白錆なし)	ASTM B117	スプレー塗装（24時間ブリスター）

 

3.2 製造工程

①プレス加工（金型寿命50万回以上）→②TIG溶接（アルゴン純度99.99％以上）→③固溶時効強化→④三次元座標検出（精度±0.05mm）。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 特定の用途

1. 新エネルギー車（電池パック・モーターハウジング）
基本要件：軽量、高剛性、耐食性
解決：
6082-T6アルミニウム合金（耐力260MPa）、溶接後全体で35％軽量化（スチール部品との比較）
真空ヘリウム検査：溶接後電池パック圧力維持10kPa、漏れ率0ppm（自動車会社検査成績書添付）
熱伝導率の最適化：水冷チャンネルと一体化した溶接構造、熱抵抗を25％削減（CFDシミュレーションアニメーションデモンストレーション）

 

2. 太陽光発電ブラケット（追尾システム/固定ブラケット）
主な要件: 風荷重耐性、塩水噴霧耐性、メンテナンスフリー-
解決：
5083-H321アルミニウム合金（海洋性気候に強い）、溶接角度強度300N・m以上（台風地域における20年間の測定データ付）
陽極酸化 + 電気泳動複合処理: 塩水噴霧試験 1500 時間 (業界標準 500 時間)、海南発電所 8 年間腐食なし
モジュラー溶接: セグメント化されたブラケットにより輸送ロスが削減され、現場での溶接効率が 40% 向上します（取り付けビデオ付き）。{0}
比較: 亜鉛メッキ鋼製ブラケットを交換し、ライフサイクルコストを 22% 削減 (輸送 + メンテナンスを含む)

 

3. 産業機器（圧力容器・伝動部品）
主な要件: 高強度、高耐圧性、容易な加工
解決：
7075-T651アルミニウム合金（引張強度572MPa）、溶接ヘッド圧力8MPa（バーストテスト12MPa）
CNC溶接：複雑な曲面（半球ヘッドなど）を一工程で成形し、機械加工に比べて加工サイクルを60％短縮
トレーサビリティ: 各溶接シームのレーザーコーディング、API 650 標準の完全なライフサイクルトレーサビリティをサポート
 

4. 鋼溶接部

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 材料の利点とコア機能
物質的な利点:
高い強度と靭性:炭素含有量 0.20%-0.25%、引張強さ（420MPa以上）と良好な延性を兼ね備え、耐衝撃性に優れています。
耐環境性: 表面は亜鉛メッキ/溶射プロセスでカスタマイズでき、塩水噴霧耐食性は 500 時間以上 (ASTM B117 規格) です。
優れた溶接性：炭素鋼材料はMIG/TIG/アーク溶接などに適合し、溶接強度は母材の90％以上です。

 

4.2 製品の特徴
正確な公差制御 (±0.1mm)、複雑な組み立てシナリオに適しています。
モジュラー設計により、迅速な交換とシステム統合をサポートします。
表面仕上げRa 3.2μm以下でフリクションロスを低減します。

 

4.3 製造工程
1. 切断：レーザー/プラズマ切断機を使用し、精度±0.05mm、材料利用率95%​​以上。
2. 成形: 油圧プレス + カスタム金型スタンピング、3D 曲面成形と多穴加工をサポートします。
3.溶接プロセス：ロボット自動溶接（繰り返し精度±0.02mm）+手動修復溶接、100％貫通探傷;
4.-後処理: サンドブラスト→リン酸塩防錆-→静電スプレー（オプションの RAL カラーカード）。
5. 品質検査梱包: フルサイズ 3- 座標検出 + 負荷テスト、IP67 保護梱包。
技術的パラメータ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 特定の用途
建設工学: 鋼構造橋ノード、建築支持フレーム。
重機: 掘削機ブーム、コンベヤーローラー。
農業機器: コンバインハーベスターのシャーシと穀倉の補強材。

 

 

1. グループ力：強固な連携基盤
資金と生産能力: 登録資本金1億2,000万元、3つの主要生産拠点(アモイ/寧波)、金属部品の年間総生産能力8,000トン、設備稼働率92%、バッチオーダー100個の安定供給を保証
重点業界: 新エネルギー（年間収益 1 億 2,000 万、60% を占める）、低圧電力（年間収益 8,000 万、40% を占める）、顧客再購入率 85% の深耕

 

2. グローバルサービス: 時差ゼロ応答ネットワーク-
ローカリゼーション レイアウト: ヨーロッパ (スペイン)、中東 (イラン)、東南アジア (インド/マレーシア)、北東アジア (日本) の 4 つの地域支店。
サービス時間：無料サンプルは1〜2日で納品（従来モデル）、新金型サンプルは20〜30日で納品（金型を含む、業界平均は45日）、量産納期は15〜20日（支払い後）

 

3. 技術的な障壁: リーダーのコスト削減能力
チームの遺伝子: 中心となるバックボーンは、電気業界で 30 年の経験を持つアモイ紅発 (世界ナンバーワンのリレー) と独自の「コスト削減ソリューション ライブラリ」 (強度を維持したままコンタクト ナイフの 15% 軽量化、DFMEA レポートを添付) から来ており、顧客の材料/プロセス コストを平均 8 ～ 12% 削減します。
完全なプロセス カバレッジ (7 つのコア プロセス + 3 の柔軟なテクノロジ):
▶ 成形プロセス: 冷間圧造 (銀接点 ±0.01 mm)、スタンピング (バスバーの平面度 0.05 mm 以下)、延伸 (リチウム電池シェルの深さ-対-の直径比 3:1)
▶ 接続工程：レーザー溶接（溶融深さ0.8～2mm）、抵抗溶接（リレーコア溶接強度80MPa以上）、真空拡散溶接（酸化のない精密部品）
▶ 表面処理: 銀メッキ 3μm (均一性 ±10%)、金メッキ 0.8μm (塩水噴霧 72 時間)、サポート RoHS/ハロゲン{​​{4}}フリーのカスタマイズ
▶ 柔軟な生産: レーザー切断/CNC プロセス、型開きなしの 50 個以上の小ロット、校正コストは従来の型開きより 70% 削減

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. 業界チェーンの統合: 金型から検査までのクローズドループ
自社開発のコア リンク: 自社-ワークショップ（スタンピング / 溶接 / 金型 / CNC / 冷間圧造 / 電気メッキ）、キー リンクの 100% 自社製率（外注工場の 60% と比較）、プレス金型の寿命 3,000 万回（業界平均 1,000 万回）
サービス機能の拡張：金属部品の提供だけでなく、金型設計→自動組立装置→電気性能試験機（リレーリベッティング装置、接触抵抗試験機など、顧客工場のリアルショットビデオ付き）までサポートします。

 

5. 品質保証: プロセス全体にわたる自動車-グレードの基準
プロセス制御:-溶接パラメータのリアルタイム収集（電流変動 5% 以下）、ロボット溶接一貫性 CPK 1.67 以上（SPC 管理図あり）、100% 溶接欠陥検出（UT+MT 二重検出、GB/T 11345 レベル II まで）
認定の承認:ISO 9001、IATF 16949(自動車グレード)、材料レポート + 探傷レポート + 各バッチの寿命試験 (炉番号/プロセスパラメータを追跡するためのスキャンコード)

 

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