いくつかの溶接方法の長所と短所の比較

他の溶接技術と比較したレーザー溶接の主な利点は次のとおりです。

1. 速度が速く、深さが大きく、変形が小さい。
2. 常温または特殊条件下での溶接が可能であり、溶接設備もシンプルです。 たとえば、レーザーが電磁場を通過するとき、ビームはシフトしません。 レーザーは、真空、空気、および特定のガス環境で溶接を実行でき、ガラスや光線に対して透明な材料を介して溶接することができます。
3. チタンや石英などの耐火物を溶接したり、異種材料を良好に溶接したりできます。
4. レーザー集束後の出力密度は高くなります。 高出力デバイスを溶接する場合、アスペクト比は 5:1、最大 10:1 に達することがあります。
5. マイクロウェルディングに使用できます。 レーザービームを集束させた後、非常に小さなスポットを取得して正確に位置決めすることができ、大規模な自動生産における微小なワークピースの組み立て溶接に適用できます。
6. アクセスが困難な部品の溶接が可能であり、非接触長距離溶接を実現することで高い柔軟性を実現します。 特に近年ではYAGレーザー加工技術に光ファイバー伝送技術が導入され、レーザー溶接技術の普及・応用が進んでいます。
7. レーザービームは、時間的および空間的にビームを分割することが容易であり、複数のビームと複数のワークステーションの同時処理を可能にし、より正確な溶接のための条件を提供します。

抵抗溶接には次のような利点があります。

1. 溶融コアが形成されるとき、溶融コアは常にプラスチックのリングで囲まれ、溶融金属が空気から隔離され、冶金プロセスは簡単です。
2. 短い加熱時間、集中した熱、小さな熱影響部、小さな変形、および応力。通常、溶接後の校正および熱処理手順は必要ありません。
3. 溶接ワイヤや溶接棒などの溶加材や、酸素、アセチレン、アルゴンなどの溶接材料が不要なため、溶接コストが低くなります。
4. 操作が簡単で機械化・自動化が容易で、労働条件が改善されます。
5. 騒音や有害ガスの発生がなく生産性が高く、他の製造工程と組み合わせて量産ラインで組み立てることができます。 ただし、フラッシュバット溶接では火花が飛散するため絶縁が必要です。

抵抗溶接のデメリット:

1. 現時点では、信頼できる非破壊検査方法が不足しており、溶接品質を確認するには、プロセスサンプルやワークピースの破壊検査と、それを保証するためのさまざまな監視技術によってのみ確認できます。
2. ポイント溶接とシーム溶接の重ね接合は、部品の重量が増加するだけでなく、2 つのプレート間の融合核の周りに角度が形成されるため、引張強度と疲労強度が低くなります。
3. この装置は高出力であり、高度な機械化と自動化が行われているため、コストがかかり、維持が困難です。 さらに、一般的に使用されている高出力単相交流溶接機は、電力網の通常の動作には役に立ちません。 航空宇宙、エレクトロニクス、自動車、家電などの産業の発展に伴い、耐摩耗溶接棒への社会的注目が高まっています。 同時に、抵抗溶接の品質に対してより高い要件が求められています。 幸いなことに、中国におけるマイクロエレクトロニクス技術の発展と高出力サイリスタおよび整流器の開発により、抵抗溶接技術を向上させる条件が整いました。 現在、中国は高性能二次整流器溶接機を生産しています。 部品とマイコンを一体化したコントロールボックスは、新しい溶接機のマッチングや古い溶接機のリニューアルに使用されています。 定電流、動的抵抗、熱膨張などの高度な閉ループ監視技術が推進され、生産に適用され始めています。 これらはすべて、抵抗溶接の品質向上とその応用分野の拡大に役立ちます。