インテリジェント製造の需要の下での新エネルギー車の溶接技術に関する議論

 

新時代のグリーン開発理念の提唱と推進に伴い、グリーン・環境保護開発理念に対応した施設も数多く登場している。新エネルギー車は、従来の自動車燃料による環境汚染とエネルギー浪費を引き起こしている。本稿では、新エネルギー車の現在の開発状況、新エネルギー車の普及、新エネルギー車の普及、新エネルギー車の普及について論じる。溶接技術インテリジェント製造の要求の下で新エネルギー車が使用するエネルギーとその具体的な応用について研究し、この研究が将来の新エネルギー車の実生活での生産と応用の基礎を築くことを期待しています。

 

 

 

 

新エネルギー車の基本内容

 

自動車は従来の石油を使用しており、エネルギー消費による深刻なエネルギー不足を引き起こすだけでなく、世界の環境悪化や温室効果ガスの排出にも悪影響を及ぼしています。現在、世界の空気中の汚染物質の多くは自動車の排気ガスに由来しており、例えば一酸化炭素の80％は自動車の排気ガスに由来し、窒素酸化物の40％、都市の粒子状汚染物質の20％から30％は自動車の排気ガスに由来しており、環境問題はひいては人々の生命と健康に深刻な脅威をもたらし、国の注目を集めています。近年、新エネルギー関連の技術は徐々に成熟し、電気自動車や新エネルギーをベースにした自動車も市場に投入されています。それらがもたらす環境上の利点は非常に大きいです。今後、環境問題への関心が高まる中で、新エネルギー車も今後の発展のトレンドになるでしょう。

上海万博は2010年にグリーン環境保護の目標を提唱しました。わが国も第13次5カ年計画の新興開発理念にグリーン開発理念を組み込み、人間と自然の調和のとれた共存にさらに重点を置いています。新エネルギーの開発は、新エネルギー車の開発の基礎も築きました。各国では、新エネルギー車の技術開発ルートにも大きな違いがあります。現在、新エネルギー車技術の中では、電気自動車技術が主流の技術です。電気自動車技術は、色素電池、ハイブリッド、純電気自動車技術に分けられます。電気自動車技術は徐々に成熟していますが、製造コスト、走行距離など、従来の燃料車とは異なる問題がまだあります。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

バッテリー自体の違いにより、体積、重量、出力、コスト、充電時間などに違いがあります。これらの面で問題があり、現代社会における電気自動車のさらなる発展のボトルネックにもなっています。これらの問題をまとめると、走行距離が非常に限られている、バッテリーの耐用年数が比較的短い、バッテリーの価格が比較的高価である、充電、コンセント、充電時間などの問題は短期間で効果的に解決できない、などです。

 

 

レーザー溶接技術

 

現在、新エネルギー車で最も広く使用されている溶接技術はレーザー溶接です。この新しい溶接技術は、粉末冶金、バイオメディカル、エレクトロニクスの分野でも成功を収めています。

サブパッケージ、自動車産業、航空宇宙など。新エネルギー車にとって、そのコアコンポーネントの1つはモーターです。新エネルギー車を製造する具体的なプロセスでは、モーターに対する要求も非常に高く、特にテストピースの溶接プロセスでは、より高い強度、より高い精度、より少ない熱影響が求められます。しかし、溶接プロセス中、溶接操作空間の角度は非常に限られており、アイドル状態になります。従来の溶接方法と比較して、レーザー溶接は新エネルギー車において大きな利点があり、将来的には避けられない発展のトレンドになるでしょう。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

新エネルギー車におけるレーザー溶接技術の利点

 

レーザー溶接技術の応用には、高エネルギー密度のレーザービームを熱源として使用する必要があり、高精度で溶接効率の高い溶接方法です。
他の溶接技術と比較して、新エネルギー車におけるレーザー溶接技術の応用の利点は、主に以下の点に反映されています。

初め、熱入力量を最小限に抑え、熱影響領域の範囲を継続的に縮小することで、熱伝導による悪影響の発生を最小限に抑えることができます。

2番、レーザー溶接技術の応用では電極を使用する必要がないため、電極自体の損傷や電極による汚染問題を考慮する必要がありません。一般的な接触溶接方法とは溶接機構が異なるため、損失や変形が工作機械に与える影響も軽減できます。

三番目、レーザーツールは焦点合わせと位置合わせに利点があり、化学機器によって誘導されます。特定の溶接プロセス中は、ワークピースから適切な距離に配置するだけで済みます。同時に、誘導プロセスはワークピースの周囲の障害物や機械の間でのみ実行すればよく、スペースの制限が少なくなります。

第4、比較的閉鎖された空間、つまり内部ガス環境または真空環境では、レーザーを狭い範囲に集中させることができるため、狭い範囲の部品を溶接できます。レーザー溶接は、幅広い材料を溶接でき、異なる種類の異種材料を溶接することもできます。

第五に、レーザー溶接のプロセスは、コンピューターまたはデジタルで制御できる高速溶接に簡単に移行できます。 細い直径のワイヤ材料を溶接する場合、アーク溶接のように再溶融の影響を受けず、磁場の影響も受けません。 溶接プロセス中に溶接する必要がある部品をより正確に位置合わせできます。

第六に、抵抗の異なる 2 つの金属材料など、物理的特性の異なる 2 つの材料の溶接を実現できます。

第七に、実際の溶接工程中に保護のためにX線を使用する必要はなく、真空環境も必要ありません。

第8、レーザー溶接工程で穿孔溶接法を使用する場合、溶接ビードの深さと幅の比は 12:1 を超えることがあります。

第九、装置を変換することで、レーザービームを異なるワークステーションに同時に送信できます。

新エネルギー車の製造工程にレーザー溶接を採用すると、その社会的、経済的利益が大幅に向上します。また、溶接インターフェースの品質が向上し、安定性が大幅に向上し、接合部の問題のリスクが軽減されます。事故や事故による損失も別の観点からコストが削減されます。さらに、新エネルギー車の製造にレーザー溶接技術を適用すると、従来の溶接技術に存在する環境汚染問題、電磁放射などの問題も解決され、大きな社会的利益が得られます。

 

 

電気モーターのローターとステーターの積層板の溶接

 

具体的な溶接工程では、接着、溶接、クリッピング、リベットなどのさまざまな加工技術が必要です。上記の加工技術の中で、溶接技術は比較的低コストで品質が優れている方法の1つです。溶接部品は、ステータコアの原料としてタングステン鋼板を使用する必要があります。せん断、パンチング、その他の関連加工技術の後、積層板を固定し、次に溶接部をステータの外壁に一定の距離で溶接して、シリコン鋼板の表面を溶接して新しい全体を形成します。モーターステータの溶接プロセスでは、使用されるプロセスもアーク溶接、炭酸ガスシールド溶接から現在のレーザー溶接に進化しました。溶接プロセスの観点から、レーザー溶接は理想的です。元の2つの溶接方法には、スパッタが大きく、成形が悪いという欠点があるためです。モーターステータ積層の材料は通常、熱間圧延または冷間圧延シリコン鋼板から選択され、溶接特性は非常に良好です。 レーザー溶接法を採用すれば、生産性の向上だけでなく、生産環境の安全条件も向上し、有害酸化物による人体への悪影響も軽減されます。さらに、コンピューターを使用してレーザービームの出力を制御することで、ステーターは溶接シームの要件を満たすことができ、1つまたは2つの溶接ステップで完了できるため、時間が節約され、変形が大幅に軽減されます。

 

 

 

 

新エネルギー車の出現と応用は、現在のグリーン開発の概念に適合しています。しかし、その生産と推進も多くの要因によって制限されています。溶接技術は、新エネルギー車のモーターの製造における重要なリンクです。溶接技術の選択と適用は、最終的な溶接効果に影響を与えます。この記事では、主に、異​​なる材料の溶接のニーズを満たすことができるなど、レーザー溶接技術の利点について説明します。レーザー自体の利点の助けを借りて、従来の溶接技術の適用では達成できない、死角のない360-度の溶接を実現できます。同時に、新エネルギー車におけるレーザー溶接技術の具体的な応用も分析され、それがより良い社会的および経済的利益をもたらすことを指摘しています。将来、新エネルギー車の応用において、溶接技術も新たな開発と更新を達成し、新エネルギー車の品質を保証します。

 

 

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